BMW Group: expansión de la producción de componentes electrónicos en Leipzig: entra en funcionamiento la primera línea de revestimiento de celdas para módulos de batería
La primera línea de revestimiento celular de la planta de BMW Group en Leipzig entra en operación en serie a medida que la producción de componentes electrónicos en el sitio continúa ganando impulso. Para 2024, las dos líneas de ensamblaje de módulos existentes se complementarán con una tercera, así como con cuatro líneas más de recubrimiento de celdas y dos líneas más de ensamblaje de baterías de alto voltaje. Las cuatro líneas de recubrimiento entrarán en operación en serie a lo largo de este año en intervalos de aproximadamente dos meses.
“A partir de 2024, nuestra planta aquí en Leipzig podrá ejecutar toda la cadena de procesos para la producción de baterías de alto voltaje”, dice Markus Fallböhmer, jefe de producción de baterías de BMW Group. “Así haremos una importante contribución a la transformación en electromovilidad”. Para cumplir su objetivo de que los vehículos totalmente eléctricos representen al menos la mitad de todas las ventas para 2030, BMW Group está invirtiendo más de 800 millones de euros para establecer y desarrollar la producción de componentes electrónicos en la planta de BMW en Leipzig.
Más de 2000 células recubiertas por hora
Cubriendo 2.300 m2, el nuevo sistema de revestimiento celular en la planta de BMW en Leipzig está ubicado en la antigua sala de producción del BMW i3, donde se retiró la producción en el verano del año pasado. Inmediatamente después, el espacio se convirtió para la producción de componentes electrónicos en menos de seis meses, y los asociados recibieron la capacitación correspondiente.
La nueva línea de revestimiento puede manejar más de 10 millones de células al año, o más de 2300 por hora. Las celdas recubiertas se utilizarán en la línea de producción de módulos de batería en Leipzig, para producir módulos para los BMW i4* y BMW iX1* totalmente eléctricos. Una línea adicional en la instalación produce módulos de batería para el BMW iX*.
Del revestimiento de celdas a las baterías de alto voltaje
La producción de la batería de alto voltaje se realiza en tres etapas: revestimiento de celdas, fabricación de módulos y montaje de la propia batería. Los procesos están altamente automatizados.
BMW Group obtiene sus células de socios que las fabrican exactamente según las especificaciones. El tipo utilizado depende del vehículo en cuestión y se elige para garantizar las mejores propiedades posibles.
Recubrir las celdas de iones de litio consiste primero en pretratar y modelar sus superficies con un láser. Esto implica que un rayo láser “cincele” una textura en el exterior de la celda sin recubrimiento para aumentar su área superficial y reducir la tensión superficial de la carcasa de aluminio. A continuación, las células se limpian con plasma para eliminar las partículas de suciedad y los óxidos. Juntos, estos dos procesos mejoran la adhesividad de la superficie, lista para aplicar el recubrimiento. De esto se ocupa una máquina especialmente desarrollada que envuelve las células en dos capas, que luego se endurecen con UV y ofrecen el mejor aislamiento posible para las células. Finalmente, se lleva a cabo un proceso de control de calidad de tres etapas completamente automatizado donde se inspeccionan el espesor y la calidad de la superficie del recubrimiento. Se lleva a cabo una prueba de alto voltaje para garantizar que el recubrimiento esté completamente libre de defectos.
El revestimiento celular utilizado en BMW Group es azul, que se eligió deliberadamente por su importante papel en el posicionamiento de los vehículos eléctricos BMW i y como el color de la señal de la gama. Dentro de la red de producción de BMW Group, la planta de Leipzig es pionera en electromovilidad y produjo el primer modelo completamente eléctrico de la compañía, el BMW i3, de 2013 a 2022.
Cuando están recubiertas, las celdas de la batería se ensamblan en unidades más grandes conocidas como módulos. Una vez completados, se encajan en una carcasa de aluminio junto con las unidades de control y refrigeración y los conectores que los conectarán al vehículo. El tamaño y la forma de la carcasa y el número de módulos en su interior dependen de la variante del vehículo. Así, cada coche recibe la batería de alto voltaje más adecuada.
Un futuro seguro para la planta de BMW Group en Leipzig
La expansión continua de la planta de Leipzig está fuertemente impulsada por la producción de componentes electrónicos, que alcanzará alrededor de 150 000 m2 del futuro espacio de fabricación. “Esta es una inversión a largo plazo en el futuro de la planta de Leipzig”, enfatiza la directora de la planta, Petra Peterhänsel, y agrega que la expansión de la planta no solo preservará los puestos de trabajo existentes, sino que también creará otros nuevos. “Actualmente, más de 800 empleados trabajan en la producción de componentes electrónicos en nuestro sitio en Leipzig. En 2024 habrá más de 1,000.
El próximo gran hito para la planta de Leipzig es la producción del sucesor del MINI Countryman, que saldrá de las líneas de producción a finales de este año. El crossover estará disponible con una selección de motores de combustión o un accionamiento totalmente eléctrico, alimentado por baterías de alto voltaje fabricadas en Leipzig.
FUENTE: Grupo BMW
